납땜 인두의 분류, 기술적 특성 및 선택 권장 사항
솔더를 선택할 때 다음 원칙을 따라야 합니다.
1) 납땜된 부품의 녹는 온도는 납땜의 녹는 온도보다 높아야 합니다.
2) 기재의 우수한 습윤성이 보장되어야 하며,
3) 모재와 땜납의 열팽창계수 값도 비슷해야 하고,
4) 가장 낮은 솔더 독성,
5) 땜납은 기본 재료의 기계적 특성을 위반하지 않아야 하며 갈바닉 쌍을 형성하여 작동 중 심한 부식을 유발해야 합니다.
6) 땜납의 특성은 전체 구성에 대한 기술 및 작동 요구 사항을 충족해야 합니다(강도, 전기 전도성, 내식성, 내한성 등).
7) 결정화 간격이 제한된 솔더는 솔더링을 위한 표면 준비 품질이 필요하고 정확한 모세관 간극을 보장해야 하며 간극이 큰 경우 복합 솔더를 사용하는 것이 좋습니다.
8) 증기압이 높은 아연 및 기타 금속이 없는 자가 급수 솔더는 보호 가스 환경에서 진공 솔더링 및 솔더링에 가장 적합합니다.
9) 비금속 부품 납땜에는 화학적 친화력이 가장 높은 원소 첨가제가 포함 된 납땜이 사용됩니다 (세라믹 및 유리의 경우-지르코늄, 하프늄, 인듐, 티타늄 포함).
솔더는 몇 가지 기준에 따라 분류됩니다.
1. 녹는점:
a) 저온(Tm 최대 450도, 갈륨, 인듐, 주석, 비스무트, 아연, 납 및 카드뮴 기반): 특히 경용해(Tm 최대 145도), 저용융(Tm = 145 .. 450도 );
b) 고온(Tm 450도 이상, 구리, 알루미늄, 니켈, 은, 철, 코발트, 티타늄 기준): 중간 용융(Tm = 450 ... 1100도), 높은 용융(Tm = 1100 ... 1850도. ), 내화물(Tm 1850도 이상.).
2. 용융 유형별: 완전 및 부분 용융(고체 충전재 및 저융점 부분에서 합성물).
3. 솔더를 얻는 방법에 따라 - 솔더링 프로세스에서 준비되고 형성됩니다(접촉 반응성 솔더링). 접촉 반응 솔더링에서 솔더는 기본 금속, 스페이서(포일), 코팅을 녹이거나 플럭스에서 금속을 변위시켜 생성됩니다.
4. 땜납 구성의 주요 화학 원소(50% 이상 함유): 인듐, 갈륨, 주석, 마그네슘, 아연, 알루미늄, 구리, 은, 금, 니켈, 코발트, 철, 망간, 팔라듐, 티타늄, 니오븀, 지르코늄, 바나듐, 두 원소의 혼합 땜납.
5. 유동 형성 방법: 리튬, 붕소, 칼륨, 규소, 나트륨을 포함하는 유동 및 자체 유동. 플럭스는 산화물을 제거하고 산화로부터 가장자리를 보호하는 데 사용됩니다.
6.솔더 생산 기술: 프레스, 인발, 스탬핑, 압연, 주조, 소결, 무정형, 강판.
7. 땜납 유형별: 스트립, 와이어, 관형, 스트립, 시트, 합성물, 분말, 페이스트, 태블릿, 임베디드.
저온 땜납 중에서 가장 일반적인 것은 주석용 납 땜납입니다(Tm = 183도, 주석 함량 60%) 주석 함량은 30 ~ 60%, Tm = 145 ~ 400도 범위 내에서 다양할 수 있습니다. 이 원소의 함량이 높을수록 용융 온도가 낮아지고 합금의 유동성이 증가합니다.
주석과 납의 합금은 분해되기 쉽고 납땜 중에 금속과 잘 상호 작용하지 않기 때문에 아연, 알루미늄,은, 카드뮴, 안티몬, 구리의 합금 첨가제가 이러한 땜납의 구성에 도입됩니다.
카드뮴 화합물은 땜납의 특성을 개선하지만 독성을 증가시킵니다. 아연 함량이 높은 땜납은 구리, 알루미늄, 황동 및 아연 합금과 같은 비철금속 납땜에 사용됩니다. 주석 땜납은 최대 약 100도, 납은 최대 200도까지 내열성이 있습니다. 납은 또한 열대 기후에서 빠르게 부식됩니다.
가장 낮은 온도의 땜납은 갈륨(Tm = 29 °)을 포함하는 제제입니다. 주석-갈륨 땜납은 Tm = 20도입니다.
비스무트 땜납은 Tm = 46 … 167도입니다. 이러한 땜납은 응고 중에 부피가 증가합니다.
인듐의 융점은 155도입니다. 인듐 땜납 가소성이 높기 때문에 온도 팽창 계수가 다른 재료(예: 석영 유리가 있는 부식 방지 강철)를 납땜할 때 사용됩니다.인듐은 내산화성, 내알칼리성 내식성, 우수한 전기 및 열 전도성, 습윤성을 가지고 있습니다.
고온 땜납 중에서 가장 가용성이 높은 것은 구리 기반 화합물... 구리 땜납은 강철 및 주철, 니켈 및 그 합금의 납땜과 진공 납땜에 사용됩니다. 구리-인 땜납(최대 7%의 인 함량)은 은 땜납의 대안으로 구리 납땜에 사용됩니다.
은 및 망간 첨가제가 포함된 더 높은 가소성 구리 땜납... 기계적 특성을 개선하기 위해 니켈, 아연, 코발트, 철, 알칼리 금속, 붕소 및 실리콘 첨가제가 도입되었습니다.
구리-아연 납땜은 탄소강 및 다양한 재료 납땜에 사용되는 내화성(Tm 900도 이상. 아연 함량 최대 39%)을 납땜합니다. 증발 형태의 아연 손실은 땜납의 특성을 변경하고 카드뮴 연기뿐만 아니라 건강에 해롭습니다. 이 효과를 줄이기 위해 실리콘이 솔더에 도입됩니다.
내부식성 강철로 만들어진 부품 납땜에 적합한 구리-니켈 땜납. 니켈 성분은 Tm을 증가시킵니다. 이를 줄이기 위해 실리콘, 붕소 및 망간이 솔더에 도입됩니다.
은 땜납은 «구리-은» 시스템의 형태로 만들어집니다(Tm = 600 ... 860도). 은 땜납에는 Tm(주석, 카드뮴, 아연)을 줄이고 결합 강도(망간 및 니켈)를 증가시키는 첨가제가 포함되어 있습니다. 은 땜납은 보편적이며 금속 및 비금속 납땜에 사용됩니다.
내열강을 납땜 할 때 "니켈-망간"시스템의 니켈 용 땜납을 사용하십시오.... 망간 외에도 이러한 땜납에는 지르코늄, 니오븀, 하프늄, 텅스텐, 코발트, 바나듐, 실리콘과 같은 내열성을 높이는 다른 첨가제가 포함되어 있습니다. 그리고 붕소.
알루미늄 납땜은 Tm의 구리, 아연, 은 및 실리콘 환원을 첨가하여 알루미늄 납땜을 수행합니다. 마지막 요소는 알루미늄으로 가장 부식에 강한 시스템을 형성합니다.
내화 금속(몰리브덴, 니오븀, 탄탈륨, 바나듐)의 납땜은 지르코늄, 티타늄 및 바나듐을 기반으로 하는 순수 또는 복합 고온 납땜으로 수행됩니다. "티타늄-바나듐-니오븀", "티타늄-지르코늄-니오븀" 시스템의 복잡한 땜납으로 생산되는 텅스텐 납땜
땜납의 특성과 화학적 조성은 표 1-6에 나와 있습니다.