납땜 조인트 제조 방법

외부적으로 용접 및 납땜 프로세스는 서로 매우 유사합니다. 납땜의 주요 차이점은 결합되는 부품의 기본 금속이 녹지 않는다는 것입니다. 납땜할 때 충전재만 녹습니다. 융점이 낮은 땜납입니다. 솔더 조인트를 얻는 방법은 몇 가지 주요 유형으로 분류됩니다.

1. 산화막을 제거하는 방법:

a) 플럭스 솔더링. 플럭스를 사용하면 산화막에서 납땜할 부품의 표면을 청소하고 후속 산화로부터 부품을 보호할 수 있습니다. 플럭스는 분말, 땜납과 혼합된 페이스트(관형 및 복합 땜납)의 형태로 디스펜서에서 수동으로 공급됩니다.

b) 초음파 납땜. 초음파 납땜은 캐비테이션 에너지를 사용하여 산화막을 제거합니다. 발전기에서 방출된 초음파는 납땜 인두 팁의 가열된 팁으로 전달됩니다. 결합된 방법(플럭스 또는 연마제 포함)도 사용됩니다. 초음파 납땜은 유리와 세라믹 표면에서도 접합부를 용접할 수 있게 해주며 가장 현대적인 방법 중 하나입니다.

유리의 초음파 납땜

c) 불화수소 또는 염화수소가 혼합된 중성(불활성) 또는 활성 가스에서 납땜. 이러한 혼합물을 가스 스트림이라고 합니다. 이 방법의 단점은 공정이 폭발할 위험이 있다는 것입니다.

d) 불순물이 없는 불활성 또는 중성 가스 환경에서 납땜. 산화막은 부품 재료 및 땜납에서 산화물의 해리, 용해 및 승화(고체에서 기체로의 이동)에 의해 제거됩니다. 이러한 방식으로 브레이징할 때 필요한 온도로 가열하기 전에 산화를 방지하기 위해 소량의 플럭스가 종종 사용됩니다. 납땜 부품의 냉각은 동일한 환경에서 이루어집니다.

e) 진공 납땜. 진공 용기는 가열 요소를 사용하여 외부와 내부의 두 가지 방법으로 가열할 수 있습니다. 이 경우 액체 및 고체 흐름은 사용되지 않습니다. 삼불화붕소, 리튬, 칼륨, 나트륨, 마그네슘, 망간, 칼슘 및 바륨 증기는 기체 흐름으로 사용됩니다. 납땜 공정의 생산성을 높이기 위해 진공 챔버는 불활성 가스로 정화됩니다.

진공 납땜용 탁상 기계

2. 솔더의 종류와 솔더 솔기를 채우는 방법에 따라:

a) 기성품 솔더를 갭에 강제로 공급하거나 내장 부품을 사용하여 솔더링.

b) 충전제(과립, 분말 또는 섬유, 다공체 또는 메쉬의 임베디드 부품) 형태의 복합 솔더로 솔더링.

c) 접촉 반응 및 반응 플럭스 솔더링. 부품은 재료의 접촉 반응 용융 또는 플럭스에서 금속의 환원에 의해 연결됩니다.

d) 모세관 납땜. 솔더로 갭을 채우는 것은 모세관 표면 장력 때문입니다.

e) 비모세관 납땜.땜납은 외부 힘(외부 압력, 틈의 진공, 자력) 또는 자체 무게의 작용으로 틈을 채웁니다.

3. 열원별:

a) 초당 최대 150 도의 가열 속도를 갖는 저 강도 방법 (납땜 인두, 가열 매트, 용광로, 전해질, 가열 매트릭스 사용). 이러한 가열 방법은 상대적으로 낮은 장비 비용, 공정 안정성 및 높은 에너지 소비를 특징으로 합니다.

납땜 인두로 납땜

b) 가열 속도가 150 ~ 1000도/초인 중강도 방법(용융염 또는 땜납, 가스, 가스 불꽃 버너, 빛 또는 적외선 방사, 전기 저항, 유도 가열 및 글로우 방전 가열에 의한 가열) . 침수 가열은 부품의 대량 생산에 사용됩니다.

핫가스(공기) 납땜

적외선 납땜

저항 납땜

c) 가열 속도가 초당 1000도를 초과하는 고강도 방법(레이저, 플라즈마, 아크, 전자 빔 가열). 이러한 방법에는 다음과 같은 이점이 있습니다.

• 재료에 대한 열 영향의 작은 영역;

• 조밀 한 요소 배열로 얇은 부품을 납땜 할 가능성;

• 솔더에서 모재의 용해 과정 조절;

• 고성능.

고강도 방법의 단점 중 하나는 솔더링된 표면을 주의 깊게 준비해야 하고 장비 비용이 높다는 것입니다.

레이저 납땜

4. 또한 동시 납땜(전체 길이에 걸쳐 이음새가 동시에 형성됨)과 단계적 납땜(제품 이음새가 점진적으로 형성됨)을 구분합니다.

5.납땜 공정의 온도에 따라:

a) 저온공정(450도 이하),

b) 고온(450도 이상).