가공 전력선의 유지 보수

가공 전력선(OHL)의 유지 관리에는 검사(다양한 유형), 예방 점검 및 측정, 경미한 손상 제거가 포함됩니다.

항공사 검사는 정기 검사와 특별 검사로 나뉩니다. 차례로 정기 점검은 주간, 야간, 주행 및 제어로 나뉩니다.

일일 검사(주요 검사 유형)는 한 달에 한 번 실시됩니다. 어느 육안으로 확인 가공선 요소의 상태, 가공선 요소는 쌍안경을 통해 검사됩니다. 전원 연결 및 가로등 상태를 확인하기 위해 야간 점검을 실시합니다.

승차 검사 중에는 가공선을 분리 및 접지하고 절연체 및 부속품의 고정, 전선 상태, 전선 장력 등을 확인합니다. 필요한 경우 야간 및 승차 점검을 계획하고 있습니다.

라인의 개별 섹션에 대한 제어 검사는 전기 기사의 작업 품질을 확인하고 경로 상태를 평가하며 비상 조치를 구현하기 위해 엔지니어링 및 기술 인력이 1년에 한 번 수행합니다.

사고, 폭풍, 산사태, 심한 서리(40°C 이하) 및 기타 자연 재해 후에 특별 검사가 수행됩니다.

가공 전력선 유지 관리 중에 수행되는 작업 목록은 다음과 같습니다.

• 트랙의 상태 확인 (와이어 아래에 이물질 및 임의 구조의 존재, 트랙의 화재 상태, 지지대의 편차, 요소의 왜곡 등);

• 와이어 상태 평가 (개별 와이어의 파손 및 용융, 초과 존재, 새그 크기 등);

• 지지대 및 랙 확인(지지대의 상태, 플래카드의 존재, 접지의 무결성);

• 절연체 상태 모니터링, 스위칭 장비, 슬로프의 케이블 부싱, 리미터.

항공사 상태 확인

가공선의 경로를 확인할 때 전기 기사가 확인합니다. 보안 영역, 클리어런스, 휴식.

보호 영역 L은 가공선 전압의 공칭 값에 따라 달라지는 거리 1에서 단부 와이어 2의 돌출부로부터 거리에서 직선 1 (그림 1)에 의해 결정됩니다 (가공선의 경우) 최대 20kV 포함, 1 = 10m).

쌀. 1. 보안 구역

선이 숲과 녹지 공간을 통과하면서 산이 줄지어 있습니다. 이 경우 초원의 너비(그림 2) C = A + 6m at h4m, 여기서 C는 초원의 정규화된 너비, A는 끝 와이어 사이의 거리, h는 나무의 높이입니다.

쌀. 2. 초원의 너비 결정

공원과 보호 구역에서는 초원의 너비를 줄이는 것이 허용되며 나무 높이가 최대 4m인 과수원에서는 초원을 청소하는 것이 선택 사항입니다.

거리는 건물 또는 구조물의 가장 가까운 돌출 부분까지의 최대 편차에서 라인의 끝 도체로부터 수평 거리에 의해 결정됩니다. 최대 20kV의 가공선의 경우 간격은 2m 이상이어야 합니다.

건초, 짚, 목재 및 기타 가연성 물질을 보안 구역에 두는 것은 점화될 경우 접지 오류가 발생할 수 있으므로 금지되어 있습니다. 굴착 작업, 통신 부설, 도로 등은 전선 및 지지대 부근에서 금지됩니다.

지상 화재가 발생할 가능성이 있는 장소에서 목재 지지대가 있는 가공선을 통과할 때 반경 2m 이내의 각 지지대 주변에서 풀과 덤불을 제거하거나 철근 콘크리트 부착물을 사용해야 합니다.

가공 전력선을 운영하는 관행은 종종 사고의 원인이 라인 보호 규칙 위반 및 인구의 부적절한 행동 (전선에 이물질 던지기, 지지대 등반, 연 발사, 긴 기둥 사용)임을 보여줍니다. 보안 영역 및 기타.). 높이 4.5m가 넘는 이동식 크레인, 고소 작업대 및 기타 장비가 도로 외부의 전선 아래를 통과하는 경우에도 비상 상황이 발생할 수 있습니다.

메커니즘을 사용하여 가공선 근처에서 작업을 수행 할 때 접을 수있는 부분에서 전선까지의 거리는 최소 1.5m가되어야하며 양쪽에 가공선이있는 도로를 건너면 운송 허용 높이를 나타내는 경고 표시가 설치됩니다 화물과 함께.

네트워크를 운영하는 조직의 경영진은 가공 전력선 근처의 작업 특성에 대해 생산 직원과 설명 작업을 수행해야 하며 라인 보호 규칙 위반의 허용 불가에 대해 인구 사이에서 설명해야 합니다.

지지대 위치 확인

가공선의 경로를 확인할 때 수직 위치에서 허용 기준을 초과하는 지지대의 편차 정도가 선을 따라 모니터링됩니다. 편차의 원인은 지지대 바닥의 토양 침전, 부적절한 설치, 부품 연결 지점의 고정 불량, 클램프 풀림 등일 수 있습니다. 지지대의 기울기는 지면의 위험한 지역에서 자체 무게로 인한 추가 응력을 생성하고 기계적 강도를 위반할 수 있습니다.

정상 위치에서 지지대의 수직 부분의 편차는 수직선 (그림 3) 또는 측량 도구를 사용하여 확인합니다. 수평 부분의 위치 변경은 눈으로 확인하거나(그림 4) 경위의 도움을 받아 확인합니다.

쌀. 3. 지지대의 위치 결정

쌀. 4. 크로스헤드의 위치 결정

수직 경사를 결정할 때 수직선이 지지대 상단에서 돌출되는 거리에서 지지대에서 멀어져야 합니다. 지구 표면의 수직선을 관찰하면서 물체를 발견합니다. 지지대 바닥 축까지의 거리를 측정 한 후 경사의 크기가 결정됩니다. 특수 측지 도구를 사용하면 보다 정확한 측정 결과를 얻을 수 있습니다.

지지대 상태 확인

철근 콘크리트 지지대를 검사할 때 눈에 보이는 결함을 식별하는 데 주된 주의를 기울여야 합니다. 이러한 결함에는 콘크리트에 대한 보강재의 접착 불량, 베어링 샤프트의 축에 대한 보강 케이지의 일방적 변위가 포함됩니다.

어떤 경우에도 보호용 콘크리트 벽의 두께는 10mm 이상이어야 합니다. 균열은 추가 작업 중에 주로 지하수 수준에서 보강재의 부식 및 콘크리트 파괴로 이어지기 때문에 특히 신중하게 확인됩니다. 철근 콘크리트 지지대의 경우 폭이 최대 0.2mm인 미터당 6개 이하의 링 크랙이 허용됩니다.

철근 콘크리트 지지대의 롤은 지지대의 큰 무게로 인해 과도한 응력의 가능성이 증가하기 때문에 균열 증가에 기여한다는 점을 명심해야 합니다. 적절한 디캠핑도 중요합니다.

기초 피트의 불량한 백필 및 탬핑으로 인해 지지대가 구르고 파손될 수 있습니다. 따라서 시운전 후 첫 해와 두 번째 해에 서포트를 특히 주의 깊게 점검하고 적시에 수정합니다.

우발적 인 차량 충돌의 경우뿐만 아니라 설치 및 복원 작업의 잘못된 구성으로 인해 철근 콘크리트 지지대의 기계적 손상이 발생할 수 있습니다.

목재 지지대의 주요 단점은 부패… 목재 파괴 과정은 + 20 ° C의 온도, 목재 습도 25 – 30% 및 산소에 대한 충분한 접근에서 가장 강렬합니다. 가장 빠르게 파괴되는 장소는 지구 표면의 부착물이며 끝 부분과 계단 및 트래버스가 있는 관절 위치에 서 있습니다.

목재 손상을 방지하는 주요 수단은 캐리어 재료에 방부제를 함침시키는 것입니다. 가공 전력선을 수리할 때 지지 부품의 목재 부패 정도를 주기적으로 모니터링합니다. 이 경우 붕괴 장소를 결정하고 붕괴 깊이를 측정합니다.

건조하고 서리가 내리지 않는 날씨에는 코어 부패를 감지하기 위해 지지대를 두드립니다. 맑고 울리는 소리는 건강한 나무의 특징이며 둔탁한 소리는 부패의 존재를 나타냅니다.

부착물의 부패를 확인하기 위해 0.5m 깊이까지 파고 부패의 양은 가장 위험한 장소에서 결정됩니다-지상 0.2 ~ 0.3m 거리. 적용된 힘을 고정한 상태에서 나무 지지대를 뚫어 측정합니다. 첫 번째 레이어를 뚫는 데 300N 이상의 힘이 필요한 경우 버팀대가 강한 것으로 간주됩니다.

붕괴 깊이는 3회 측정의 산술 평균으로 결정되었습니다. 환부의 직경은 20~25cm인 경우 5cm, 직경이 25~30cm인 경우 6cm, 직경이 30cm 이상인 경우 8cm를 초과해서는 안 됩니다.

장치가 없으면 기존 짐벌을 사용할 수 있습니다. 이 경우 부패의 깊이는 톱밥의 모양에 따라 결정됩니다.

지지대의 목재 세부 사항에서 부패의 존재에 대한 비파괴 검사를 위해 부패 결정 요인이 최근에 사용되었습니다. 이 장치는 나무를 통과할 때 초음파 진동의 변화를 고정시키는 원리로 작동합니다. 장치의 표시기에는 각각 녹색, 노란색, 빨간색의 세 가지 섹터가 있어 부식이 없는지, 경미하고 심각한 부패가 있는지 확인합니다.

건강한 목재에서는 진동이 실제로 감쇠 없이 전파되며 영향을 받는 부분에서는 진동이 부분적으로 흡수됩니다. ID는 반대쪽에서 제어되는 목재에 대해 눌러지는 송신기와 수신기로 구성됩니다. 썩는 결정 요인의 도움으로 목재의 상태를 대략적으로 결정할 수 있으며, 특히 작업 생산을 위해 지지대로 들어 올릴 것인지 결정할 수 있습니다.

방제가 끝난 후 나무에 구멍이 나면 방부제로 막는다.

목재 지지대가 있는 가공선에서 부식 외에도 절연체의 오염 및 결함으로 인한 누수 누출로 인해 지지대가 발화할 수 있습니다.

전선 및 케이블 확인

도체의 코어에 첫 번째 손상이 나타난 후 서로의 부하가 증가하여 파손될 때까지 추가 파괴 과정이 가속화됩니다.

와이어가 전체 단면의 17% 이상 끊어지면 수리 슬리브 또는 붕대가 설치됩니다. 와이어가 끊어진 곳에 붕대를 감으면 와이어가 더 이상 풀리지 않지만 기계적 강도는 회복되지 않습니다.

수리 슬리브는 전체 와이어 강도의 최대 90%까지 강도를 제공합니다. 매달린 전선이 많으면 커넥터 설치에 의존합니다.

PUE(전기 설치 규칙) 가공선 경로 영역에 위치한 전선과 접지, 전선 및 기타 장치 및 구조물 사이뿐만 아니라 전선 사이의 거리를 정규화합니다.따라서 전선에서 10kV 가공선의 접지까지의 거리는 6m (접근하기 어려운 지역 - 5m), 도로 - 7m, 통신 및 신호선 - 2m이어야합니다.

지지대, 절연체 및 부속품을 교체할 때 새로운 접합부 및 구조가 나타날 때, 작동 중뿐만 아니라 수락 테스트 중에 치수가 측정됩니다.

변화를 제어할 수 있게 해주는 중요한 기능 공기 라인 크기, 와이어 처짐 화살표입니다. 새그 화살표는 와이어 서스펜션의 높이 수준을 통과하는 조건부 직선까지의 거리에서 와이어 처짐의 가장 낮은 지점에서 수직 거리로 이해됩니다.

예를 들어 경위와 막대와 같은 측지 각도 측정 장치는 치수를 측정하는 데 사용되며 장력이 있는 상태에서(절연 막대가 사용됨) 장력 완화와 함께 작업을 수행할 수 있습니다.

버스 작업을 할 때 전기 기사 중 한 명이 버스 끝으로 가공선의 도체를 만지고 다른 한 명은 버스까지의 거리를 측정합니다. 처진 화살은 조준하여 확인할 수 있습니다. 이를 위해 라멜라는 두 개의 인접한 지지대에 고정됩니다.

관찰자는 그의 눈이 지팡이와 수평을 이루는 위치에 있는 지지대 중 하나에 있고 두 번째 레일은 처짐의 가장 낮은 지점이 두 개의 가이드 바를 연결하는 직선에 올 때까지 지지대를 따라 이동합니다.

새그 화살표는 와이어의 서스펜션 지점에서 각 레일까지의 산술 평균 거리로 정의됩니다. 항공사 치수는 PUE 요구 사항을 충족해야 합니다. 실제 새그 화살표는 디자인과 5% 이상 차이가 나지 않아야 합니다.

측정 시 주변 온도를 고려합니다. 실제 측정 값은 특수 테이블을 사용하여 최대 처짐 값을 제공하는 온도에서 데이터로 축소됩니다. 바람이 8m / s 이상인 경우 치수를 측정하지 않는 것이 좋습니다.

절연체 상태 확인

가공 전력선의 성능을 분석한 결과 가공선 손상의 약 30%가 절연체 고장과 관련이 있는 것으로 나타났습니다... 고장 원인은 다양합니다. 상대적으로 자주 절연체는 뇌우 동안 스트링의 여러 요소의 유전 강도 손실로 인해 중첩되며 얼음과 전도체 춤으로 인해 기계적 힘이 증가합니다. 악천후는 절연체 오염 과정에 기여합니다. 겹치면 절연체가 손상되고 파괴될 수도 있습니다.

운전 중 직사광선으로 인한 온도 서지 및 밀봉 불량으로 인해 절연체에 고리 모양의 균열이 나타나는 경우가 종종 있습니다.

외부 검사는 도자기의 상태, 균열, 칩, 손상 및 먼지의 존재를 확인합니다. 절연체는 균열, 칩이 표면의 25%를 차지하고 유약이 녹고 타며 표면의 지속적인 오염이 관찰되는 경우 결함으로 인식됩니다.

절연체의 사용 가능성을 모니터링하기 위한 충분히 간단하고 신뢰할 수 있는 방법이 개발되었습니다.

깨진 절연체를 감지하는 가장 간단한 방법은 화환의 각 요소에 전압이 있는지 확인하는 것입니다. 포크 형태의 금속 팁이있는 2.5 ~ 3m 길이의 막대가 사용됩니다.점검할 때 플러그의 한쪽 끝이 한 절연체의 캡에 닿고 다른 쪽 끝이 인접한 절연체의 캡에 닿습니다. 플러그 끝을 캡에서 제거했을 때 스파크가 발생하지 않으면 절연체가 파손된 것입니다. 특별 훈련을 받은 전기 기술자가 이 작업을 수행할 수 있습니다.

보다 정확한 방법은 절연체의 전압을 측정하는 것입니다. 절연체 막대 끝에는 조정 가능한 에어 갭이 있는 스톱이 있습니다. 로드 플러그를 절연체의 금속 캡에 배치하여 방전합니다. 갭의 크기는 항복 전압의 값을 나타냅니다. 손상이 없으면 절연체 고장을 나타냅니다.

전원이 차단된 가공선에서 절연체의 상태를 모니터링하기 위해 절연 저항은 2500V 전압의 절연 저항계로 측정됩니다. 각 절연체의 저항은 300메그옴 이상이어야 합니다.

전선과 절연체를 고정하는 데 클램프, 귀걸이, 귀, 크래들 등 다양한 피팅이 사용됩니다. 피팅 고장의 주요 원인은 부식입니다. 대기 중에 공격적인 구성 요소가 있으면 부식 과정이 가속화됩니다. 단열재 스트링이 겹칠 때 융착으로 인해 보강재가 무너질 수도 있습니다.