유도 납땜: 목적, 유형, 장단점

인덕션 브레이징은 땜납으로 사용되는 재료의 용융 온도보다 높고 부품 자체의 용융 온도보다 낮은 온도로 접합부를 가열하여 금속 부품을 접합하는 방법입니다.

녹은 땜납으로 부품 사이의 틈을 채우고 납땜 영역의 표면층으로 확산 침투하고 부품 금속과 땜납의 상호 용해를 통해 부품을 냉각하고 땜납의 결정화를 보장합니다. , 기계적으로 강력하고 단단한 연결을 얻습니다. 유도 가열 솔더링은 융점이 550 °C 이상인 "하드" 솔더와 융점이 400 °C 미만인 "소프트" 솔더로 수행됩니다.

브레이징 합금은 브레이징 영역에서 더 높은 강도를 제공합니다. 산업 관행에서 가장 일반적인 것은 전원 납땜입니다. 고주파 발생기의 인덕터 2.5 khz — 70 khz 및 심지어 산업용 주파수 전류(50 Hz).

유도 납땜 사용 가능성을 결정할 때 이음새의 구성, 이 방법으로 연결된 섹션의 재료 및 질량, 인덕터를 이음새에 가깝게 배치하고 균일한 가열을 달성할 수 있는 가능성을 고려해야 합니다. 필수 섹션. 납땜 영역에서 부품 사이의 평균 간격 크기는 0.05-0.15mm여야 합니다.

인덕터에 부품을 공급하는 방법에 따라 도징 및 가열이 다릅니다.

• 인덕터에 부품을 고정하고 고정하지 않고 수동 납땜;

• 반자동 납땜;

• 플럭스가 있는 공기 중, 환원 매체, 진공 및 플럭스가 없는 불활성 가스에서 자동 납땜.

공작물의 직접 가열과 간접 가열을 통해 가스 환경 및 진공에서의 납땜을 통해 최종적으로 후속 청소, 처리 및 플럭스 제거가 필요하지 않은 적절한 부품을 얻을 수 있습니다.

인덕터에 부품을 지속적으로 공급하는 자동 납땜 장치 구성: 1 - 컨베이어 벨트; 2 — 세라믹 지지대; 3 - 부품 팁용 맨드릴; 4 — 납땜 부품; 5 - 루프 인덕터.

유도 브레이징의 장점:

1) 납땜할 영역의 구역별 가열로 인해 다른 납땜 방법에 비해 제품의 뒤틀림 및 스트래핑이 적습니다.

2) 제품 자체의 열 방출로 인해 금속을 빠르게 가열하고 깊은 이음매를 납땜하는 기능;

3) 집중에 의해 제공되는 높은 공정 생산성은 특히 고주파 전류를 사용할 때 소량의 전력을 의미합니다.

4) 제품에 전달된 에너지의 정확한 양으로 인해 동일한 결과를 얻습니다.

5) 솔더링 프로세스 자동화 가능성 및 가공 흐름에서의 구현;

6) 높은 생산성으로 공정 비용 절감(가스 버너 및 전기로에서 가열할 때 납땜에 비해);

7) 근로자의 근로 조건 개선 및 개선.

단점:

1) 높은 장비 구입 비용;

2) 납땜 영역의 솔기 모양과 부품 설계에 대한 인덕터 모양의 의존성 (각 부품에는 특수 인덕터가 필요함).

유도 브레이징은 기기, 라디오, 전기, 공학 등의 산업에 사용되며 특히 제품의 대량 생산에 유용합니다.