표면 코팅

표면 코팅 레이어링 기술은 부품의 표면 경화 방법 중 하나입니다. 코팅의 표면은 필러 재료(분말, 와이어, 전극)를 기본 재료와 융합하여 만들어집니다. 적용되는 코팅 유형에 따라 다음과 같은 주요 레이어링 유형을 구분할 수 있습니다.

1. 내마모성 표면(펄라이트-소르비톨, 붕소, 마르텐사이트, 크롬, 고망간, 오스테나이트강, 텅스텐 카바이드, 스텔라이트).

2. 내부식성 코팅(페라이트계, 오스테나이트계, 내부식성 강철 «모넬», «인코넬», «하스텔로이» 및 기타, 니켈, 니켈 합금, 구리 및 그 합금).

3. 내열 바닥재.

4. 내열 바닥재.

실내 바닥재

덮는 방법은 여러 가지가 있습니다. 업계에서 가장 널리 사용되는 것은 다음과 같습니다.

1) 가스 라이닝.

2) 피복 전극이 있는 아크 클래딩.

3) 서브머지드 아크 용접(와이어, 스트립).

플럭스 층 아래의 스트립 전극 클래딩

4) 코어 와이어로 아크 표면을 엽니다.

5) 이산화탄소 환경에서 라이닝.

6) 불활성 가스 환경에서 라이닝(소모품 또는 텅스텐 전극).

7) 일렉트로슬래그 표면.

일렉트로슬래그 증착 방식: 1 — 전극 공급 롤러, 2 — 전극, 3 — 마우스피스, 4 — 플럭스 호퍼, 5 — 플럭스, 6 — 액체 슬래그, 7 — 액체 금속 수조, 8 — 모재, 9 — 용접 금속, 10 — 전원, 11 — 고형 슬래그 크러스트, 12 — 적층 방향

8) 플라즈마 표면.

플라즈마 클래딩의 개략도

플라즈마 클래딩 방식: 1 — 캐리어 가스, 2 — 플라즈마를 형성하는 가스, 3 — 보호 가스, 4 — 전극, 5 — 도포층, 6 — 베이스 메탈

9) 레이저 클래딩.

레이저 코팅

10) 단일 및 다중 전극 표면 처리.

표면 적용 예

표면 기술은 다른 방법(스프레이, 침탄, 질화, 전해 증착 등)에 비해 다음과 같은 장점이 있습니다.

1. 높은 생산성(스트립 전극으로 적층하면 최대 25kg/h의 적층 속도를 달성할 수 있음).

2. 두꺼운 코팅이 가능합니다. 이 속성을 통해 부품 수리에 바닥재를 성공적으로 사용할 수 있습니다. 동시에 용접 제품의 크기에는 제한이 없습니다.

3. 기술의 단순성. 기계화된 아크 표면 처리는 어느 정도 숙련된 용접공이 수행할 수 있습니다.

4. 이 기술의 경제적 효율성은 특정 특성을 가진 금속의 표면 표면과 고가의 탄소 구조용 강재로부터 비금속으로 부품을 생산하는 것을 가능하게 합니다.

5. 모재의 특성은 내마모성 코팅의 경도에 큰 역할을 하지 않습니다. 경화, 질화와 같은 다른 방법의 경우 모재의 특성이 결정적입니다. 이음매의 모재가 용접성이 낮은 경우 저탄소강 층이 미리 적용됩니다.티타늄 코팅의 경우 부서지기 쉬운 금속간 결합이 형성되기 때문에 레이어링 방법을 적용할 수 없습니다.

표면의 단점은 다음과 같습니다.

1) 모재와 적용된 금속의 고온 상호 작용은 상호 확산을 유발하여 결과적으로 적용된 코팅의 특성을 저하시킬 수 있습니다.

2) 제품 변형의 가능성이 있습니다.

3) 수동 용접은 용접기의 높은 자격을 요구합니다.

4) 용접된 부분의 불균일한 물리-기계적 특성 용접 특성은 적용된 층에 내재되어 있습니다.

5) 복잡한 형상의 제품 적용이 어렵다.

플라즈마 클래딩 설치