살포 방법

분무 — 표면에 충격을 가할 때 침전되는 액체 분산 입자를 분무하여 코팅을 형성하는 기술 프로세스입니다. 입자의 냉각 속도는 초당 10,000-100,000,000도이며, 이는 분무된 코팅의 매우 빠른 결정화 및 낮은 표면 가열 온도를 초래합니다.

코팅은 내식성, 내마모성, 내열성을 높이고 마모된 조립품 및 부품의 수리를 위해 분사됩니다.

코팅을 분사하는 방법에는 여러 가지가 있습니다.

1) 와이어, 분말 또는 스틱으로 화염 분사(그림 1, 2). 분산된 물질은 가연성 가스(일반적으로 1:1 비율의 아세틸렌-산소 혼합물)를 연소시켜 가스 버너의 화염에서 녹고 압축 공기 흐름에 의해 표면으로 운반됩니다. 분무된 재료의 용융 온도는 가연성 혼합물의 화염 온도보다 낮아야 합니다(표 1).

이 방법의 장점은 장비 및 운영 비용이 저렴하다는 것입니다.

쌀. 1. 플레임 와이어 살포

쌀. 2.우편 와이어 스프레이 장비의 개략도: 1 — 에어 드라이어, 2 — 압축 공기 리시버, 3 — 연료 가스 실린더, 4 — 감속기, 5 — 필터, 6 — 산소 실린더, 7 — 로터미터, 8 — 스프레이 토치, 9 — 와이어 공급 채널

표 1. 가연성 혼합물의 화염 온도

2) 폭파 분무(그림 3)는 초당 여러 주기로 수행되며, 각 주기에 대해 분무된 층의 두께는 약 6미크론입니다. 분산된 입자는 고온(4000도 이상)과 속도(800m/s 이상)를 갖는다. 이 경우 모재의 온도가 낮아 열 변형이 배제됩니다. 그러나 폭발파의 작용에 의해 변형이 발생할 수 있으며 이는 이 방법의 적용에 한계가 있다. 폭발 장비의 비용도 높습니다. 특수 카메라가 필요합니다.

쌀. 3. 기폭 분사: 1 — 아세틸렌 공급, 2 — 산소, 3 — 질소, 4 — 분무 분말, 5 — 기폭 장치, 6 — 수냉 파이프, 7 — 상세.

3) 아크 금속화(그림 ​​4). 두 개의 와이어가 전기 금속화 장치의 와이어에 공급되며, 그 중 하나는 양극 역할을 하고 다른 하나는 음극 역할을 합니다. 그들 사이에 전기 아크가 발생하고 와이어가 녹습니다. 스프레이는 압축 공기를 사용하여 수행됩니다. 이 과정은 직류로 진행됩니다. 이 방법에는 다음과 같은 장점이 있습니다.

a) 높은 생산성(최대 40kg/h 분무 금속),

b) 화염 방식에 비해 접착력이 높고 내구성이 뛰어난 코팅,

c) 다른 금속의 와이어를 사용할 수 있어 "유사 합금" 코팅을 얻을 수 있습니다.

d) 낮은 운영 비용.

금속 아크 금속화의 단점은 다음과 같습니다.

a) 낮은 공급 속도에서 분무된 재료의 과열 및 산화 가능성,

b) 분무된 재료의 합금 원소의 연소.

쌀. 4. 전기 아크 금속화: 1 — 압축 공기 공급, 2 — 와이어 피드, 3 — 노즐, 4 — 전도성 와이어, 5 — 세부 사항.

4) 플라즈마 분사(그림 5). 플라즈마트론에서 양극은 수냉식 노즐이고 음극은 텅스텐 막대입니다. 아르곤과 질소는 일반적으로 플라즈마 형성 가스로 사용되며 때로는 수소가 추가됩니다. 노즐 출구의 온도는 수만도가 될 수 있습니다. 가스의 급격한 팽창으로 인해 플라즈마 제트는 높은 운동 에너지를 얻습니다.

고온 플라즈마 용사 공정을 통해 내화 코팅을 적용할 수 있습니다. 스프레이 패턴을 변경하면 금속에서 유기물에 이르기까지 다양한 재료를 사용할 수 있습니다. 이러한 코팅의 밀도와 접착력도 높지만 이 방법의 단점은 상대적으로 생산성이 낮고 자외선이 강하다는 것입니다.

여기에서 이 코팅 방법에 대해 자세히 알아보십시오. 플라즈마 스프레이 코팅

쌀. 5. 플라즈마 분사: 1 — 불활성 기체, 2 — 냉각수, 3 — 직류, 4 — 분사된 물질, 5 — 음극, 6 — 양극, 7 — 부분.

5) Electropulse 살포(그림 6). 이 방법은 커패시터의 전기 방전이 와이어를 통과할 때 와이어가 폭발적으로 녹는 것을 기반으로 합니다. 이 경우 와이어의 약 60%가 녹고 나머지 40%는 기체 상태가 됩니다. 용융물은 수백분의 일에서 수 밀리미터에 이르는 매우 작은 입자로 구성됩니다.방전 수준이 과도하면 와이어의 금속이 완전히 가스로 변합니다. 분사된 표면을 향한 입자의 이동은 폭발 중 가스의 팽창 때문입니다.

이 방법의 장점은 공기 치환, 고밀도 및 코팅 접착으로 인한 산화가 없다는 것입니다. 단점은 재료 선택의 제한(전기 전도성이어야 함)과 두꺼운 코팅을 얻을 수 없다는 점입니다.

쌀. 6. 전기 펄스 분사 회로도: CH — 커패시터용 전원 공급 장치, C — 커패시터, R — 저항기, SW — 스위치, EW — 와이어, B — 세부 사항.

6) 레이저 분사(그림 7). 레이저 분무에서 분말은 공급 노즐을 통해 레이저 빔에 공급됩니다. 레이저 빔에서 분말이 녹고 공작물에 도포됩니다. 차폐 가스는 산화 방지 역할을 합니다. 레이저 스프레이의 적용 분야는 스탬핑, 절곡 및 절단을 위한 도구의 코팅입니다.

분말 재료는 화염, 플라즈마, 레이저 및 폭발 분무에 사용됩니다. 와이어 또는 스틱 — 가스 화염, 전기 아크 및 전기 펄스 분무용. 분말 분율이 미세할수록 다공성이 작을수록 접착력이 좋아지고 코팅 품질이 높아집니다. 각 분사 방식의 분사면은 노즐에서 최소 100mm 떨어진 곳에 위치합니다.

쌀. 7. 레이저 분사: 1 — 레이저 빔, 2 — 보호 가스, 3 — 분말, 4 — 디테일.

스프레이 부품

코팅 스프레이가 적용됩니다.

• 부품 강화를위한 일반 기계 공학 (베어링, 롤러, 기어, 나사산 포함 게이지, 기계 센터, 다이 및 펀치 등);

• 크랭크샤프트 및 캠샤프트, 브레이크 너클, 실린더, 피스톤 헤드 및 링, 클러치 디스크, 배기 밸브의 코팅을 위한 자동차 산업;

• 동체를 라이닝하기 위해 엔진, 터빈 블레이드의 노즐 및 기타 요소를 덮는 항공 산업;

• 전기 기술 산업 - 커패시터 코팅용, 안테나 반사기;

• 화학 및 석유 화학 산업 - 해양 환경에서 작동하는 금속 구조물의 부식 방지를 위해 밸브 및 밸브 시트, 노즐, 피스톤, 샤프트, 임펠러, 펌프 실린더, 연소실을 덮습니다.

• 의학에서 - 오존 발생기, 보철물의 전극 분사용;

• 일상 생활에서 — 주방 장비 (접시, 스토브)를 강화합니다.